シングル向けの製造を強化

2021 年 8 月 30 日 MDO Contributors Network より

スティーブ・サントロ、マイクロ

[画像提供：マイクロ]

使い捨て用に設計された使い捨て器具は、高価で時間のかかる洗浄、滅菌、再処理を行う必要がありません。 洗練された複雑な部品を備えた関節式腹腔鏡装置などの再利用可能な器具は、洗浄や徹底的な消毒が難しい場合があり、そのため患者への感染リスクが高まります。

使い捨て医療器具は滅菌済みで個別包装されています。 医療提供者は使用後に廃棄またはリサイクルできます。

再利用可能な製品とは異なり、使い捨て器具は、再利用可能な製品に損傷を与え、時間の経過とともに機能に影響を与える可能性がある磨耗、損傷、鈍さ、欠け、へこみ、錆びの影響を受けません。これは、手術室で頻繁に使用される製品にとって重要な考慮事項です。 その結果、例えば使い捨てハサミやその他の切断器具は毎回最適な切れ味を発揮し、手術がより効率的かつ安全になり、患者にとってより良い結果が得られます。

医療機器メーカーは、コストや品質を犠牲にすることなく使い捨て製品を製造できることを知りたいと考えています。 技術と高級ステンレス鋼などの材料の進歩により、すべての機能要件を満たす堅牢な使い捨て器具をコスト効率よく製造できるようになりました。

製品の使用目的に合わせた製造容易性設計 (DFM) プロセスを使用すると、適切に設計された、高品質、高性能の製品を実現できます。 器具が切断、解剖、シール、縫合、ステープル留め、またはガス注入を行うかどうかを最初から特定し、関節を動かす必要があるのか​​、剛性を維持する必要があるのか​​、あるいは手術中の熱間切断と冷間切断が必要なのかを理解することが重要です。

機能とプロジェクトの全体的な目標を特定したら、その商業的、技術的、およびコンプライアンスのリスク パラメーターを調べます。 次のステップでは、プロジェクトのニーズを満たす最適な材料とプロセスを選択し、製品の寿命と機能を保証します。

設計のプロトタイピングと実現可能性テストは、プロセスの早い段階で完了する必要がある手順です。 機能的な製品設計のプロトタイピングとテストを行うことで、メーカーは製造材料を評価し、設計および製造要素を改良することができます。 できるだけ早い段階で、生産スタイルのプロセスを使用してプロトタイプを作成します。 DFM プロセスの一環として、プロトタイピングとテストにより、顧客の目標、リソース、所要時間を満たすために必要な最も効率的かつ効果的な生産プロセスを決定できます。

多くの場合、顧客はバックエンド、出力、コストに注目します。 DFM を使用すると、メーカーは事前に設計を最適化できるため、大量生産が可能になります。 DFM は、下流での時間と費用を節約する、検証済みの証拠に基づいた開発プロセスを強化するための青写真も提供します。

大量プロジェクトの場合、インライン検査ビジョンシステムを備えたスタンピング金型、自動マシニングセンター、レーザーカッター、溶接機などの自動化プロセスが非常に効果的です。 テクノロジーへの投資が必要な場合は、設備の初期費用を時間をかけて償却することが可能です。 関節ジョイントは特にレーザー切断の優れた候補ですが、特定の設計ニーズに応じて、プロセスの数にかかわらず利点が得られます。

量が少ないプロジェクトは、より早く市場に投入できる、自動化が進んでいないテクノロジーに適しています。 製品が市場に受け入れられるにつれて生産量を増やす必要がある場合、大幅な中断なしに手動プロセスをより自動化されたプロセスに置き換えることができます。 DFM 中に代替エンジニアリング プロセスを検討することで、メーカーは後で数量やその他の変更に対応できるようになります。

ステンレス鋼チューブは、使い捨ての手持ち式手術装置の主要なサポート機能です。 手動生産から完全自動システムに至るまで、多くのエンジニアリングプロセスを使用して、効率的かつコスト効率よくチューブを生産することが可能です。